Produktivitätssteigerung durch simultane Umformung und Montage.


Um bei Verbrennungsmotoren eine höhere Leistung und einen geringen Brennstoffverbrauch zu erzielen, wird die angesaugte Verbrennungsluft in einem Turbolader komprimiert. Der damit verbundene Temperaturanstieg muss anschließend in einem Ladeluftkühler wieder gesenkt werden. Die dafür notwendigen Wärmetauscherrohre aus Almunium bestehen aus einem flachen Außenrohr und einem Innenteil, dem Fin, welcher sowohl für die Wärmeaufnahme als auch für die Gesamtstabilität sorgt.


Bisher wurden das flache Außenrohr und das Innenteil getrennt produziert. In einem nachfolgenden Montageprozess  wurde das Innenteil in das Hüllrohr gesteckt.


Entwicklungsergebnis war eine Fertigungsanlage, innerhalb derer die für beide Teile benötigten Aluminiumbänder übereinander liegend in die Rollumformanlage eingezogen, rollumgeformt und schließlich zu einem geschlossenen Rohr umgeformt und induktiv verschweißt werden.



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