Wahlfreier Zugriff auf Formkästen steigert Flexibilität und senkt den Materialverbrauch.

Bei der Fertigung von kleinen bis mittleren Losgrößen bestehen hohe Anforderungen an den Prozess, da sich die Schmelzen, Gießrandbedingungen und Gießfolgezeiten je nach gefertigtem Produkt fortlaufend ändern. Es wurde erstmalig im großtechnischen Maßstab ein Hochregallager für häufig wechselnde Gusswerkstoffe und -stücke errichtet. Dabei werden die mit Sand gefüllten Formkästen programmgesteuert dem Hochregallager (obere Ebene) in vordefinierte Gießpositionen zugeführt. Durch den wahlfreien Zugriff auf die Formkästen zu jedem Zeitpunkt des Abgießvorgangs lassen sich die Warte-, Transport- und Manipulationszeiten beim Erschmelzen und Abgießen gegenüber herkömmlichen statischen Verfahren verringern.


Durch die kürzeren Wartezeiten an den Induktionsöfen sinken die Abstichtemperaturen um durchschnittlichca. 40 °C. Dies führt zu erheblichen Energieeinsparungen sowie zu einer deutlichen Reduzierung der Abbrandverluste. Der wahlfreie Zugriff auf die Formkästen erlaubt darüber hinaus eine anforderungsorientierte Steuerung der Produktion und führt insgesamt zu einer besseren Reproduzierbarkeit des Gießablaufs.


Hiermit verbunden sind erhebliche Ausbringungsgewinne – so können stark überhitzte Schmelzen und Kaltanschweißungen vermieden werden.


Die Hochregallösung verringerte auch den Hallenflächenbedarf der Fertigungsanlage. Da die Gieß- und Abkühl-Areale kleiner sind, können die beim Abgießen und Erstarren entstehenden Dämpfe nahezu vollständig abgesaugt und in einen Wärmetauscher gespeist werden. Die gewonnene Wärme wird heute zur Beheizung der Halle eingesetzt.


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